Page 210 - 6183

чергової дуги 45...80 А, витрата плазмоутворюючого газу 90...800 л/год,
відстань від пальника до деталі 10...12 мм. Товщина наплавленого і

напиленого шару може становити відповідно 0,25...6 мм і 0,1...0,2 мм за один
прохід.

При потребі нарощування шару товщиною більше 0,1...0,2 мм
напилення проводять за декілька проходів. Наступне обплавлення

напиленого шару (за допомогою СВЧ, плазмового пальника,

ацетиленокисневим полум'ям) проводять для поліпшення зчеплення шару з

основним металом.

Процес наплавлення деталей плазмовою дугою забезпечує високу

якість покриття, добре зчеплення наплавленого шару з основним металом,

високу стійкість проти спрацювання. До недоліків процесу належать

складність і висока вартістьобладнання (потреба у газі та ін.), значний

термічний вплив на деталь.

6.18 Газополумневе наплавлення

Газополумневе наплавлення (напилення) потребує простішого

обладнання і дешевшого, ніж обладнання для плазмового наплавлення.

Деталь (типу вал) встановлена на токарному верстаті і обертається. У

пістолет, який являє собою спеціальний газовий пальник, подається

ацетилен, кисень із балонів і напилюваний порошок із живильника. Пістолет

нагріває поверхню деталі і напилює порошковий твердий сплав на

відновлювану поверхню деталі.

Напилювальні порошки повинні мати розмір частинок у межах 40...120

мкм. Застосовують самофлюсівні композиційні сплави типу ПГ-ХН80СР2,

СНГН, ВСНГН та ін. У підготовку деталей до газополумневого напилення

входить їх миття і піско- або дробоструминна обробка відновлюваних

поверхонь. Процес напилення без наступного обплавлення забезпечує

міцність зчеплення на відрив 20...40 Н/мм2. Наступне обплавлення СВЧ,

ацетилено-кисневим полум'ям або в печах з захисною атмосферою підвищує

206