Page 150 - 6722

товщиною 0,2…6,5 мм і шириною 1,2…45 мм. Якщо
наноситься легкоплавкий матеріал, то можливе нанесення
покриття із проплавленням дуже тонких поверхневих шарів
без оплавлення поверхні.
Термічний ККД наплавлення у 2…3 рази вищий, чим
при електродуговому процесі. Продуктивність процесу –
0,4…5,5 кг/год.
Розрізняють наплавлення по гвинтовій лінії із
безперервною подачею плазмотрона і широкошарове
наплавлення з його гармонічними коливаннями відносно осі
обертання деталі. Для нанесення покрить товщиною  4 мм
застосовують багатошарове наплавлення.
Матеріали для плазмового наплавлення достатньо
різноманітні: залізовуглецеві високолеговані сплави,
колмоної, стеліти, інструментальні і швидкоріжучі сталі.
Застосовуються прутки, дроти, порошки і комбінації
матеріалів.
При наплавленні сідел клапанів (в тому числі і при
виготовленні двигунів) застосовують хромокобальтові
сплави – стеліти, які володіють більш високою
жаростійкістю при температурі 600…650 о С, чим
самофлюсуючі хромонікелеві сплави, леговані бором та
кремнієм.
Міцні та в’язкі покриття отримуються із сталей,
легованих ванадієм. Ванадій володіє високою спорідненістю
до вуглецю; його карбіди зберігають стехіометричну будову
і високу твердість в процесі наплавлення. Нерозплавлені
частинки карбіду ванадію стимулюють утворення із
розплаву мілкозернистоїл структури. Висока твердість
карбідів ванадію (2900…2940 HV) забезпечує високу
зносостійкість покриття.
Добрі результати при відновленні та зміцненні робочих
поверхонь деталей плазмовим наплавленням дає
застосування порошкових матеріалів. В цьому випадку:
- можна змінювати в широких межах товщини покриття
(0,1…7 мм), швидкості (0,5…25 м/хв) і продуктивності
148