Page 151 - 6722

наплавлення (0,6…15 кг/год), ширини шва (1…45 мм) і
складу наплавленого металу за рахунок зміни
застосовуваних матеріалів і режимів процесу;
- забезпечується простота керування введенням тепла в
матеріал деталі і глибиною його проплавлення незалежно від
подачі матеріалу;
- полегшення вибору присадкового матеріалу для
отримання покрить (в тому числі композиційних) різних
складів та структур із заданими властивостями шляхом
змішування різних порошків;
- досягається мінімальний припуск на механічну
обробку;
- можлива автоматизація процесу.
Широко застосовуються самофлюсуючі сплави на
основі нікелю (ПР-Н73Х16С3Р3 або ПР-Н70Х17С4Р4) з
о
температурою плавлення 1000…1100 С. В цьому випадку
створюються локальні ділянки із металургійним зв’язком
покриття з основою, а перемішування наплавленого металу
з основним мінімальне. Щоби збільшити термічний ККД
наплавлення і знизити тепло вкладення в деталь,
наплавлення проводиться із малим кроком подачі при
великій швидкості наплавлення. У якості матеріалу для
наплавлення поверхонь тертя рекомендується матеріал Х5,
який має склад: 0,7 % С, 4,8…5,5 % Cr, 1,0…1,3 % V,
3,5…4,2 % Mo, 0,9…1,2 % Mn, 0,6…0,8 % Si, 0,2…0,5 %Nb,
0,2…0,3 % B. Твердість покриття 60…62 HRC.
Оптимальний розмір частинок порошку 60…100 мкм.
Краще подавати присадковий порошок вздовж осі
плазменного струменя через отвір в аноді, у цьому випадку і
повністю розплавляються частинки розміром 200…250 мкм,
і створюються найкращі умови для розплавлення і
формування покриття.
Високі значення термічного ККД (до 0,44) плазмового
наплавлення і зменшення вкладення тепла в матеріал деталі
досягаються при виконанні двох вимог. По-перше, частинки
повинні розплавлюватись у плазменній дузі і попадати на

149