Page 152 - 6722

поверхню деталі у рідкому стані. Якщо частинки попадають
на поверхню у твердому стані, то потрібен час для їх
розплавлення безпосередньо у зварній ванні, що призводить
до збільшення її розмірів і, відповідно, глибини
проплавлення. По-друге, частинки повинні переміщуватися
близько до осі плазмового струменя. Рух частинок по
периферії струменя і поза ним призводить не тільки до втрат
порошку, але і до дефектів покриття. Цим пояснюється
найбільша теплова ефективність плазмотронів із аксіальним
введенням порошку.
Температура наплавлюваної поверхні деталі
змінюється під дією тепла попереднього підігріву, тепла від
попередніх валиків і тепла валика, який наноситься в даний
момент часу. Через деякий час відведення тепла
врівноважується з його підведенням, що приводить до
досягнення матеріалом деталі теплового насичення.
Підвищення термічного ККД плазмового наплавлення і
виключення перегріву деталі забезпечуються попереднім
підігрівом деталі і обмеженням потужності плазмотрона
приблизно на 40 % безпосередньо у процесі наплавлення. Це
відноситься і до плазмово-порошкового наплавлення,
теплова потужність якого може регулюватися незалежно від
витрат порошку.
Режими плазмово-порошкового наплавлення при
відновленні – зміцненні типових деталей подані в таблиці
5.9. Оптимальні розміри і форма валиків наплавлення
отримуються при значенні погонної енергії 1600…1700
кДж/м.
Комбінований спосіб плазмового наплавлення за
рахунок подачі у ванну порошку і струмоведучого дроту
забезпечує товщину наплавленого шару до 4 мм за один хід і
широку можливість регулювання складу наплавленого
металу і термічного циклу наплавлення, виключаючи
відбілювання та тріщини. Спосіб знайшов застосування для
повністю зношених чавунних колінчастих валів.

150