Page 201 - 6183

тепла на невеликій ділянці дроту. Конічна форма вихідного отвору
концентратора забезпечує підвищення нагрівання дроту на його кінці, а

також одержання вузького факела газометалевого струменя, що виходить із
распилювальної голівки. Процес металізації здійснюється за допомогою

апаратів МВЧ-1, МВЧ-2 і МВЧ-3.
Переваги високочастотної металізації: висока продуктивність

технологічного процесу внаслідок застосування дроту великого діаметра

(3...6 мм); менше вигоряння легуючих елементів; гарна щільність покриттів;

менша питома витрата електроенергії (у порівнянні з електродуговим).

Недолік – складність застосовуваного устаткування.

Плазмова металізація дозволяє, внаслідок високої концентрації

теплової енергії, одержувати покриття із твердих, зносостійких і тугоплавких

матеріалів, а також з карбідів і оксидів металів. Цей спосіб ґрунтується на

здатності газів переходити за певних умов у стан плазми.

Плазма, що утворюється при дуговому розряді, являє собою сильно

іонізований газ. При металізації плазма утворюється пропущенням

плазмоутворювального газу через дуговий розряд, який збуджується між

двома електродами. Металізація за допомогою плазмового струменя можлива

спеціальними пальниками за двома схемами: присадний матеріал служить

відкритим анодом і присадний матеріал нейтральний.

У першому випадку дуга виноситься із сопла і горить між електродом 3

і деталлю. У другому випадку використовуєть закриту дугу, що горить між

електродом, який не плавиться, і стінками водоохолоджувального каналу.

Для утворення плазми найчастіше застосовують: аргон, азот і їхні

суміші. Аргон дає високу температуру плазми (10000...30000 °С) за

найменшої напруги дуги. Застосування нейтральних газів для

плазмоутворення в процесі напилення забезпечує мінімальне вигоряння

легуючих елементів і окислювання часток. Тому покриття відрізняються

більш високими механічними властивостями. Однак міцність зчеплення

197