Page 200 - 6183

Газова металізація дає порівняно гарну якість покриттів при
незначному вигорянні легуючих елементів. Окислювання часток не

перевищує 3 % від загального об’єму нанесеного покриття. Недолік способу:
висока вартість покриття, складність установки і невисока продуктивність

процесу (від 2 до 4 кг напиленого металу за 1 год.). У теперішній час
застосовують в основному два газові металізатори МГИ-1-57 і ГИМ-2.

При електродуговій металізації електрична дуга збуджується між

двома дротами, ізольованими один від іншого і розташованими під гострим

кутом. Розплавлений метал розпорошується і видувається стисненим

повітрям або інертним газом під тиском 0,4...0,6 МПа на поверхню деталі.

При електродуговій металізації застосовують верстатні (ЕМ-6, МЕС-1,

ЕМ-12) і ручні (ЕМ-3, ЕМ-9) металізатори.

Для металізації застосовують дріт типу Нп-30, Нп-30ХГСА, Нп-3Х13

та ін. діаметром 1,2...2,5 мм, що подається в зону горіння дуги зі швидкістю

0,6...1,5 м/хв. Сила струму (постійного) 55...160 А, напруга 25...35 В, відстань

від сопла до поверхні деталі 80... 100 мм.

Перевагами електродугової металізації є відносно висока

продуктивність технологічного процесу (від 3 до 14 кг напиленого металу за

1 год) і досить просте обладнання.

Недоліки – значне вигоряння легуючих елементів і підвищене

окислювання металу покриття.

Високочастотна металізація заснована на використанні для

розплавлювання присадного дроту струмів високої частоти (300...500 кГц).

Струм високої частоти спеціальним коаксіальним кабелем підводиться від

генератора до індуктора, що складається з декількох витків мідної трубки. В

індукторі утворюється змінне електромагнітне поле високої частоти. У

провіднику (присадний матеріал), який є в цьому полі, будуть індукуватися

вихрові струми, що викликають нагрівання металу. За допомогою

концентратора, розміщеного всередині індуктора, який являє собою

одновитковий високочастотний трансформатор, концентрується виділення

196