Page 55 - 6585

200 100
Кількість дефектних виробів
90
180

160 80
140 70

120 60
Накопичувальний
(кумулятивний)
100 50
процент
80 40

60 30

40 20

20 10

Г Б Е А В Д Ж

Г – відхилення від розмірів;
А – тріщини;
Д – розриви;
Б – подряпини;
Е – раковини;
В – плями;
Ж – інші види дефектів.

Рисунок 6.2 – Діаграма Парето за результатами (видами дефектів)

Аналіз діаграми Парето, наведеної на рисунку 6.2, показує, що найбільшу групу дефектів, а
саме 52% від загальної кількості дефектів, складають відхилення від розмірів.
Другий етап: побудова діаграми причин і результатів, яка показує причини виникнення
кожного виду дефектів.
Побудова діаграми причин і результатів потребує значного досвіду роботи, знання
технології, організації виробництва, теорій мотивації тощо. Для пошуку причин дефектів можна
застосувати метод «мозгового штурму», запропонований американцем А. Ф. Осборном.
Побудова діаграми причин і результатів передбачає такі роботи:
1-й крок: визначається вид дефекту, який найбільше впливає на зниження якості продукції.
Для нашого прикладу це буде відхилення від визначених розмірів продукції. Цей вид дефекту
записують посередині аркуша паперу так, як це показано на рис. 6.3.
2-й крок: визначаються головні причини, які можуть викликати появу такого відхилення.
Такими причинами можуть, наприклад, бути робітники, зміни, бригади, досвід робітників, їх вік та
кваліфікація, емоційний стан робітників, вид обладнання, вид оснащення, вид технології, моделі,
штампи, сировина, умови виробництва та багато інших. Припустимо, що для нашого випадку це
будуть робітники, обладнання, матеріали та вид технології.
Головні причини, які можуть викликати відхилення від визначених розмірів продукції,
наносяться на аркуш паперу в вигляді «великих кісток хребта» так, як це показано на рис. 6.3.

52