Page 116 - 4687

потрібно нанесення великої маси покриття. Крім того, метод
енергоємний, з невисокою економічністю і поганою екологі-
єю. Більш раціональними слід вважати порошкові методи, і
зокрема, плазмове напилювання. За високої продуктивності
(2…3 кг/год) вдається отримувати товсті (2…3 мм) покриття
досить високої якості. Необхідно відзначити можливу зміну
складу матеріалу покриття при його нанесенні шляхом взає-
модії з газовою фазою потоку і дисоціації карбідних або ін-
ших сполук. Для підвищення якості напилених покриттів за-
стосовують просочення пористого покриття сріблом або мід-
дю. Випаровування просочуваного матеріалу під впливом ви-
сокотемпературного потоку створює абляційний ефект, що
знижує ерозійний знос покриття. Плазмове напилювання за-
безпечує мінімальні сумарні витрати в технологічному проце-
сі, легко піддається механізації і автоматизації. Великим не-
доліком плазмового напилювання покриттів із порошків туго-
плавких матеріалів є недостатньо високий коефіцієнт викори-
стання матеріалу покриття; зазвичай втрати становлять від 20
до 50 % і більше. Необхідно звертати увагу на захист робітни-
ків від ультрафіолетового випромінювання, шуму та аерозо-
лів.
Приклад 3. Кузов автомобіля (рисунок 1.30, в). Довгові-
чність автомобіля в основному залежить від стійкості кузова
до корозійного руйнування. У зв'язку з цим внутрішню і зов-
нішню поверхню кузова захищають органічними покриттями.
Практика показала недосконалість такого захисту. Для доро-
гих автомобілів, а тепер і для серійних застосовують більш
досконалий захист – покриттями з корозійно-стійких неорга-
нічних матеріалів. Кузов зазвичай виготовляють з тонколис-
тових низьковуглецевих сталей, великогабаритної складної
конструкції. Умови експлуатації визначають вимоги до
покриття; мінімальна товщина, рівномірність покриття, висо-
ка щільність і корозійно стійкість. Очевидно, що найбільший
ефект може бути досягнутий нанесенням покриття з розплав-
115