Page 82 - 4302

Плазмове напилення. Плазмове напилення - це процес нане-
сення покриттів напиленням, при яким для розплавлення і перене-
сення матеріалу на поверхню деталі використовуються теплові і
динамічні властивості плазмової дуги.
Потрапляючи в плазмовий струмінь, порошок розплавляється і
набуває певної швидкості польоту, яка досягає найбільшої величи-
ни на відстані 50-80 мм від зрізу сопла плазмотрона. На цій відстані
доцільно розташовувати деталь.
Переваги плазмового напилення: цим способом вдається нано-
сити покриття зі всіх матеріалів, які не розкладаються та не випаро-
вуються за звичайних температур (оксиди, нітриди, карбіди і псев-
досплави); витрати на отримання азотної плазми вдвоє менше вар-
тості киснево-ацетиленового полум’я при еквівалентних виділеннях
енергії; процес дозволяє повністю автоматизувати технологію; мо-
жливість нанесення покриттів на деталі різноманітної конфігурації
(плоскі, криволінійні поверхні, тіла кочення).
При плазмовому напилені продуктивність плазмотронів скла-
дає від 2 до 20 кг/год. Та в порівнянні з електродуговим напилен-
ням, плазмове має меншу продуктивність.
Технологічний процес підготовки поверхні при плазмовому
напилені покриттів для підвищення зносостійкісті циліндричних
поверхонь деталей типу “вал”, а також фігурні та плоскі поверхні,
знос яких не перевищує 1,0-1,5 мм, передбачає такі операції:
- очищення деталей від бруду, масляних і смолистих відкла-
день, а при нерівномірному їх зношуванні – механічну обробку для
усунення нерівностей і надання поверхні правильної геометричної
форми;
- сушіння деталей після промивання в сушильній шафі за тем-
ператури 80-150 °С або обдування стислим повітрям;
- механічну обробку залежно від вигляду деталі і місця напи-
лення. Поверхні деталей типу “вал”, які не піддавалися гартуванню
і хіміко-термічній обробці, проточують на токарному верстаті на
глибину не менше 0,1мм на сторону. Поверхні під підшипники об-
робляють різанням. Корінні та шатунові шийки колінчастого валу
шліфують на круглошліфувальному верстаті;

82