Page 208 - 4302
P. 208

Основний шар наносять за допомогою того ж апарату, тільки
                            ємність  з  алюмінідом  нікелю  замінюють  ємністю  з  порошком  на
                            нікелевій основі. Цей порошок, володіючи високою хімічною спо-
                            рідненістю з підшаром, міцно зчеплюється  з  останнім. При цьому
                            міцність  зчеплення  основного  порошку  з  підшаром  значно  вища,
                            ніж  підшару  з  основним  металом.  Свідченням  цього  є  те,  що  при
                            випробуваннях  відрив  відбувається  по  краю  підшару  з  основним
                            металом. Товщина основного шару металу повинна складати 1,5 ...
                            2 мм.
                                Основний шар слід наносити в два-три прийоми з паузами не-
                            обхідними  для  охолодження  покриття.  Недотримання  цієї  вимоги
                            може призвести до надмірного перегріву покриття та його відшару-
                            вання. Режим напилення: витрата кисню - 25 л/хв, витрата ацетил-
                            ену - 25 л/хв, витрата порошку, 100 г/хв, дистанція напилення - 180
                            ... 200 мм. Необхідно відзначити, що дотримання дистанції напилю-
                            вання, яка визначається відстанню від сопла пальника до відновлю-
                            ваної  поверхні,  важлива  умова  стабільного  отримання  належної
                            міцності зчеплення покриття  з основним металом.
                                Подальшу обробку поверхонь отворів під підшипник і фланець
                            виконують  шліфуванням  за  допомогою  пристрою,  що  встановлю-
                            ється в різцетримачі токарного верстата, а посадочне місце під ві-
                            нець - точінням, використовуючи раніше підготовлені технологічні
                            бази.
                                Після обробки відновлених поверхонь маховика напресовують
                            зубчастий вінець на гідравлічному пресі за допомогою спеціальної
                            оправки. Перед пресуванням  вінець нагрівають в електричній печі
                            до температури 200  °С. Потім проводять  урівноваження маховика
                            за допомогою зрівноважувального стенду.
                                Контроль відновлених маховиків. Шорсткість поверхонь пе-
                            ревіряють за допомогою зразків шорсткості. Розміри отворів конт-
                            ролюють жорсткими калібрами, а їх розміщення - шаблонами. Не-
                            площинність і непрямолінійність поверхонь визначають за допомо-
                            гою лінійки і щупа. Верхня частина осі 3 - напрямна для корпуса 6,
                            нижня - входить у контрольований отвір маховика 8. Плита 7 слу-
                            жить перехідною базою і виконана строго паралельно площині ма-
                            ховика. У корпусі закріплені індикатор 2 і опора 4 з гайкою 5. При

                                                           208
   203   204   205   206   207   208   209   210   211   212   213