Page 38 - 6574

- рух виробництва в часі визначається календарно-плановими
нормативами, на підставі яких розробляються оперативні плани;
- закріплення номенклатури деталей і вузлів за цехами і робочими
місцями набирає постійного характеру у відповідності до їх специфікації;
- номенклатура цехових програм планується комплектно (на виріб,
вузол, групу);
- кількісні завдання визначаються за комплектовочними номерами;
- календарний розподіл завдань здійснюється у вигляді призначення
термінів запуску і випуску партій деталей.
В основі планування серійного виробництва лежать календарно-планові
нормативи. До них належать:
- розмір партії деталей;
- тривалість виробничого циклу на партію деталей;
- ритм партії деталей;
- випередження запуску-випуску партії деталей;
- величина циклового заділу.
Під партією розуміють кількість однакових деталей або збірних
одиниць, які одночасно запускаються у виробництво і обробляються з
одноразовим витрачанням підготовчо-заключного часу.
З точки зору продуктивності праці доцільною є робота великими
партіями, оскільки при цьому робітники досягають вищої продуктивності у
зв’язку із зменшенням підготовчо-заключного часу t п.з., що припадає на одну
деталь. Однак збільшення партії деталей веде до збільшення виробничого
циклу і росту незакінченого виробництва. Тому знаходження оптимальної
величини партії деталей зводиться до встановлення такої кількості деталей,
при якій витрати на одну деталь будуть мінімальними. Такий розрахунок є
досить складним, тому на підприємствах використовують простіший метод.
Розрахунок розміру партії деталей проводять у два етапи:
- визначення попереднього розміру;
- визначення кінцевого розміру.
Попередній розмір партії деталей визначається для того робочого місця
(ведучої операції), яке має найскладніше і найтриваліше налагодження
t
обладнання (найбільше t п.з.), тобто де відношення . з . п  max , де t шт - норма
t
шт
часу на операцію.
При цьому попередній розмір партії деталей (n п) розраховують за
формулою:
100 t 
n п = . з . п ,
 t 
шт
де α - коефіцієнт допустимих втрат часу на переналагодження у %. Він
приймається в межах від 3 % для великосерійного до 10 % для
дрібносерійного виробництва.

37