Page 211 - 6732

211

нагріву, називається лазерним легуванням. За допомогою лазера порівняно

легко здійснюється процес азотування і вуглецювання поверхні виробів.

Утворюються нові фази і з'єднання (карбіди, нітриди) мають властивості, що

дозволяють різко підвищити тугоплавкість і твердість, а також зносостійкість

матричних матеріалів. Тому найчастіше легування проводиться з метою

зміцнення поверхневих шарів. У результаті такого легування вдається

підвищити твердість і зносостійкість у 2-3 рази. Перспективним є легування

деталей з дешевих вуглецевих сталей металокерамічної сумішшю або

твердими вольфрам-кобальтовими сплавами. Так, вдування порошку ВК-15

(сплаву, який використовується для виготовлення твердих наплавок в

ріжучих інструментах) в зону нагрівання безперервного СО 2-

лазера потужністю 1-3 кВт дозволило отримати на оброблюваному матеріалі

поверхневі шари з твердістю, порівнянною з наплавляється матеріалом.

Перевагою способу лазерного легування, безсумнівно, є

можливість управління процесами, регулюючи енергію, частоту

проходження імпульсів і їх тривалість. Змінюючи швидкість переміщення і

число проходів променя по поверхні, можна легко змінювати фазовий і

хімічний склад поверхневих шарів, домагаючись необхідних результатів.

4.3 СУЧАСНЕ ЛАЗЕРНЕ ТЕХНОЛОГІЧНЕ ОБЛАДНАННЯ

За минулі роки створені лазерні установки з широким діапазоном

потужності (від кількох десятків ват до кількох кіловат), що забезпечують

ефективне формоутворення виробів машинобудування.

Ми живемо в епоху високих технологій. Віддавна вже механічне ручне

оброблення матеріалу замінили на автоматичне. Оброблення лазерним

променем точніше і значно подешевшало протягом останніх років. Лазерне

різання матеріалів є однією з технологій, що визначають сучасний рівень

виробництва на розвинених виробничих підприємствах. Серед технологічних

лазерних джерел, які використовуються для оброблення матеріалів, тради-