Page 32 - 6719

цих розмірів характеризує величину мінімального зношування. Даний метод

забезпечує більшу точність у порівнянні з методом мікрометричного

вимірювання.

Зношення механічних деталей клапана (тарілі і сідла) – наслідок

одночасної дії динамічних навантажень від тиску та абразиву, що міститься в

розчині. Динамічне навантаження на клапан сучасного бурового насоса може

становити 1 МН. Обстеження зношення тарілей показує, що всі вони мають

прогин, що зростає від периферії до центра і може становити 3 мм. Причина

значного прогину тарілей полягає у недостатній міцності серцевини- 30...36

HRC. Динамічні зусилля і значна деформація тарілі викликають втомне

руйнування опірних поверхонь, ознаками якого є тріщини й відколи, і залишкова

пластична деформація. Разом із втомним руйнуванням металу опорних

поверхонь були в наявності ознаки ударно-абразивного і гідроабразивного

зношування. На поверхнях тарілі та сідла в місцях їх контакту спостерігаються
різні за формою лунки та заглиблення. Причому одні з них є наслідком прямого

проникнення абразивних частинок, які залишаються на поверхні в момент
контакту сідла і тарілі, а інші мають видовжену форму, яка виникає при ковзанні

абразивних частинок або розмиву лунки потоком рідини.

Наслідком одночасного втомного, ударного та гідроабразивного

зношування є різна ступінь зносу поверхні опорного сідла і тарілі клапана. Із

зростанням часу роботи глибина зносу зростає, причому зношення робочих

поверхонь в місці контакту метал-метал значно більше зношення в місці

контакту метал-гума. Такий характер зношення пояснюється різними

швидкостями потоку, твердістю металу та питомими навантаженнями. Зокрема

швидкість потоку біля периферії клапана, наприклад насоса У8-4, приблизно у

1,2 рази менша, а твердість та питомі навантаження відповідно у 1,5 та 2,3 рази

більше. В місці контакту метал-метал частинки абразиву заглиблюються в