Page 39 - 4373

тріщини з розкриттям від 0,001 мм, глибиною (висотою де-
фекту) від 0,05 мм і завдовжки 0,5 мм і більше.
Із збільшенням глибини залягання дефектів зменшуєть-
ся швидкість скупчення магнітного порошку, що утруднює
виявлення дефектів і визначення їх характеру. Значною мірою
чутливість контролю залежить від якості поверхні, на яку на-
носять суспензію або порошок. Якщо на поверхні контро-льо-
ваного виробу є різкі переходи або крупні мікронерівності, то
магнітний порошок інтенсивніше скупчується не над дефек-
тами, а в місцях переходів і заглиблень.
Методика магнітопорошкового способу включає такі
операції (ГОСТ 21105 — 87) [9]:
1) Підготовку поверхонь перед контролем і очищення їх
від забруднень, окалини, слідів шлаку після зварювання.
2) Підготовку суспензії, яка полягає в інтенсивному пе-
ремішуванні магнітного порошку з транспортуючою рідиною.
3) Намагнічування контрольованого виробу.
4) Нанесення суспензії або порошку на поверхню кон-
трольованого виробу.
5) Огляд поверхні виробу і виявлення місць, покритих
відкладеннями порошку.
6) Розмагнічування.
Способи намагнічування. Магнітний контроль можна
проводити способом прикладеного магнітного поля або спо-
собом залишкової намагніченості. Спосіб прикладеного маг-
нітного поля проводять у тих випадках, коли деталь виготов-
лено з магнітом’якого матеріалу, наприклад із сталей (Ст3,
сталь 10, сталь 20 тощо).
Під час контролю на залишковій намагніченості деталь
заздалегідь намагнічують, а потім після зняття намагнічуючо-
го поля на її поверхню наносять магнітну суспензію або поро-
шок. Контроль залишкової намагніченості можливий за дос-
татньо великої залишкової намагніченості деталей. Тому його
застосовують для перевірки деталей з магнітожорстких мате-
ріалів [24].

37